超聲波清洗工藝的選擇主要是指清洗液的選擇及配制，超聲波清洗的方式，清洗液的溫度，超聲波的頻率，超聲波的功率密度以及清洗時間等因素的選擇。

選用合適的清洗液,對于超聲波清洗效果具有很大影響。由于超聲波清洗的機理主要是空化作用，所以選擇清洗液時除了依據(jù)制體本身的材料，油垢或機械雜質(zhì)的主要組成外，還必須考慮選擇的清洗液粘度要小，表面張力要小，以利于清洗液的空化。在清洗質(zhì)量要求嚴格的情況下,還常常采用幾種不同的清洗液,分槽或依次進行超聲波清洗,而每種清洗液的作用各有不同，如光學零件的清洗先后采用了三氯乙烯，氫氧化鈉水溶液,合成洗滌劑,水和酒精等多種清洗液，又如半導體器件的清洗采用了丙酮，1混合清洗液,2混合清洗液和去離子水等等。

最常見的超聲波清洗形式是槽內(nèi)浸洗,即將制件浸入盛有清洗液的超聲波清洗槽內(nèi),超聲波換能器產(chǎn)生的超聲振動由清洗槽底幅射至清洗液內(nèi)進行清洗。這對于中小型制件尤為適宜。對于尺寸和重量都較大的制件可采用局部清洗法,即將制件局部浸入清洗液進行清洗,待清洗完畢后再將未經(jīng)清洗的部分浸入清洗液進行清洗,直至完全洗遍。另一種方法是根據(jù)大型制件的形狀和局部清洗的部位要求，將超聲波換能器設計成特殊形狀來實現(xiàn)局部清洗。對于清洗要求嚴格的制件采用幾種不同清洗液，分槽依次進行超聲波清洗。此外，還可與其它清洗方法配合清洗,如電子元件的清洗是加熱浸洗和超聲波清洗配合使用。對于油脂特稠，特厚的制件，也常常先用加熱浸洗或高溫噴洗，然后再用超聲波清洗的多步清洗法。對于幾種形狀過分復雜，如有大小不等的孔穴凹角的制件，可采用多頻率清洗,即在幾種不同的超聲波頻率作用下進行清洗。

引入清洗液的超聲振動頻率，對于超聲波清洗的效果有很大影響，這是由于超聲波頻率對于空化作用影響很大的緣故。一般采用20KHz左右。在20KHz左右空化作用易于產(chǎn)生，清洗效果較為明顯。但對于表面光潔度要求很高,具有較小直徑的孔或狹縫的制件，宜用波長較短、能量集中的高頻超聲波清洗，有時頻率可達800KHz左右。但高頻的超聲振動在清洗液中衰減較大，作用距離較短，空化強度也較弱,清洗效率較低，而且由于高頻的方向性而產(chǎn)生的“陰影”區(qū)使制件的有些部位清洗不到。在使用無頻率跟蹤的超聲波清洗裝置時，需要經(jīng)常調(diào)節(jié)發(fā)生器的頻率旋鈕，使其輸出信號的頻率與換能器的固有振動頻率保持一致，此時空化最強,在透明的清洗液中可以看到有很多白色聚流,以手探試，有如針刺感覺。

為了提高超聲波清洗效率，往往采用較高的功率密度。但太高的功率密度會由于空化作用太強而引起對制件表面的侵蝕(即空化腐蝕)，使制件受損，這對于具有各類鍍層或鋁及鋁合金制件尤為突出。過分的提高功率密度還由于飽和作用也無效果。對于油污嚴重、形狀復雜，有深孔盲孔的制件，要求清洗槽較深,清洗液粘度較大，并選用較大的功率密度,高頻超聲清洗的功率密度也較大，在以水或酒精等清洗漂洗時功率密度可以取小些。

由于清洗液的空化作用與其溫度有關，溫度升高有利于空化，但隨之蒸氣壓也相應增加，超過一定溫度反而使空化作用降低。因此必須保持一定的溫度范圍，如水溶劑清洗液一般在45℃左右，三氯乙烯清洗液在75℃左右，水則為60℃左右,對于易蒸發(fā)易燃的清洗液不宜溫度太高。

超聲波清洗的效果和質(zhì)量與超聲波清洗的時間有關，時間太短不能達到清洗的質(zhì)量要求。但時間太長不僅效率低,而且由于制件表面發(fā)生空化腐蝕而影響質(zhì)量。油污嚴重，形狀復雜的制件清洗時間宜長一些。具有各類鍍層的制件，鋁及鋁合金制件清洗時間不能過長。表面光潔度較高的制件一般情況下油污相對少些,清洗時間也不宜過長，具體清洗時間的確定須經(jīng)過實驗而定。

為了提高清洗效果，保證超聲波清洗裝置的正常使用，被清洗的制件在清洗槽內(nèi)的位置是值得注意的。

首先應避免將制件直接壓在超聲振動的輻射面上，以致輻射面不能發(fā)生預期的振動,而使清洗裝置達不到正常的工作狀態(tài)。這對于重量較大的制件尤為重要。制件應采用專用工具懸掛于清洗槽內(nèi)并盡量接近輻射面。

第二,須將重點清洗部位對準超聲源。

第三，應考慮被洗下的污物能順利地排出制件。

第四，要便于清洗液在清洗槽內(nèi)對流。在采用清洗液循環(huán)使用和不斷補充使用的方法時,進液速度不宜太快，否則由于補入的清洗液內(nèi)含氣較多，會減弱空化作用。

對于盲孔的清洗，應先在盲孔內(nèi)灌滿清洗液，然后將盲孔向下對準超聲源，在清洗過程中,必須一直保持孔內(nèi)充滿清洗液,才能取得顯著效果。